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桩基施工的工艺流程

更新：2023年01月30日 18:25 好一点

好一点小编带来了桩基施工的工艺流程，希望能对大家有所帮助，一起来看看吧！

桩基施工的工艺流程

施工工艺流程

锤击管桩施工工艺流程为：测量放线→桩位复核→桩机就位、调整→桩就位、三心同线→双向调整垂直度→沉桩→接桩→沉桩→送桩→收锤→拔送桩器、挡桩孔口→完成一根工程桩。

施工流程

测量放线：按照红线要求对建筑物进行测量定位，在甲监理等有关人员复核测量基线、水准点、控制点、桩位点并签字认可后方可使用。

根据单位提供的测量控制点及设计图纸，测量标定各个桩位中心点，打入短钢筋并辅以醒目标志，并测放出场地标高，将测量定位成果图报监理或建设单位复核验收签字确认后方可开始施工。

测放桩位误差不得大于20mm，并且施工过程中测量人员在沉桩前应对短钢筋头进行复核，以避免沉桩和桩机行驶造成的土体隆起影响桩位的准确性。对所施工后的桩也要跟踪观测两到三天，判定土体是否发生位移，震动挤土效应是否强烈。

扩展资料：

锤击管桩的施工过程为：

（1）、桩机移到指定桩位，打桩前必须将桩台调平，就位后将桩吊放入压帽内，确保锤、帽、桩三心对正在一条垂线，帽与桩顶间确保有良好的接触，检查桩的垂直度和桩位偏差，待垂直度在0.5%以内以及桩位偏差不得大于20mm方可进行沉桩，必要时将桩拔出重插；

（2）、启动柴油锤开始打桩；桩垫选择100mm厚的纸垫或者塑料制品，避免应力集中引起桩头损坏，并及时更换，并且遵循重锤低落距打桩；完成一节桩的沉桩过程后，电焊接桩，再重复第二节、第三节等的沉桩过程，从而完成一根桩的施工过程。

对中后桩的垂直度的调节以及施工过程中桩的垂直度的控制，由桩机指挥及主机操作员一起完成；桩机指挥通过垂球观测桩的横向垂直度，其纵向由主机操作员通过垂球来观测桩的纵向垂直度。

沉桩过程中时刻检查桩身垂直度，当垂直度大于0.8%，应找出原因设法纠正；当桩尖达到硬土层时严禁用移动桩架的方式纠偏。

当管桩一插入地表土后就遇到厚度较大的淤泥层或松软的回填土时，柴油锤应采用不点火（空锤）的方式施打，液压锤应采用落距为20～30cm的方式施打，使管桩缓慢下沉。

沉桩较难时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别要检查桩垫、桩帽是否合适，如果不合适，需更换或补充软垫。每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免难以继续沉桩。

接桩：本工程桩基接头形式采用电焊接头，待上节桩垂直度调整完毕后方可进行焊接操作。焊接前适用钢刷子将端板表面油污、铁锈、泥土等杂物清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽。

上下节桩焊接时，下节桩头露出地面50-100mm，以便焊接操作。接桩时应先点焊4～6个点固定，然后两名电焊工进行对称焊接，并确保焊缝质量和尺寸。焊接停歇时间以及上、下节桩平面偏差和桩顶平整度应满足如下条件：

（1）、电焊结束后待其自然冷却后方可继续沉桩，严禁适用水冷却以及焊完即开始沉桩；

（2）、电焊接桩焊缝：焊缝咬边深度≤0.5m，上下端部错口≤3mm，焊缝电焊质量外观为：无气孔、无焊瘤、无裂缝，具体见(GB50202-2002)规范要求。

送桩：按预先测量的现场标高送到设计要的桩顶标高，其误差为±5cm，应测量校正送桩器垂直度，避免偏心受压给桩段不必要的弯矩。送桩或者复打时，应事先检查管桩内是否充满水，若管内充满水，应先抽去部分水以后才能施打。

参考资料：百度百科——桩基施工

钻孔灌注桩如何破桩头？

首先应计算好整桩灌注时间是否在砼初凝时间内，不能在砼初凝时间内完成灌桩的应考虑首拌混凝土掺加适量的缓凝剂。因为破桩头凿除的就是首拌混凝土，而混凝土初凝后对其扰动会影响砼的强度，所以下面清除桩头混凝土的工作须在混凝土初凝前完成。
其次在桩基混凝土灌注完成后，立即清光护筒里所有泥浆，然后人工用锹清除桩头部分混凝土，但必须保证留有10~20cm左右桩头混凝土待硬化后凿除，以确保桩顶砼质量。
剩下凿除10~20cm的桩头砼比原来全部凿除要轻松多了。

桩基础施工过程

一、准备工作。

测量放线。建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；

2.护筒设置及桩机定位。

（1）冲孔桩径小，护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。

（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。

（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；

（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。

3.循环系统布置：在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两部分：

（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，具*置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。

（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。

4.基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩的地基处理：

（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。

（2）地基处理方法：采用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。

5.施工道路的设置：

（1）按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时，有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生，必须备足填充材料。

（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。

二、成孔作业。

成孔注意事项：

（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；

（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；

（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层，在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔。

（4）保证成孔的垂直度，要注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，在确保成孔垂直后方可继续冲进；

（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；

（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；

（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；

（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。

2.入岩深度的判断与终孔。入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。

3.垂直度及桩孔直径检查。为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。

4.清孔。当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。

（1）第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在1.30左右。

（2）第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始，孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。

（3）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。

5.冲孔桩成孔施工允许偏差:

（1）桩径允许偏差 +100，-50；

（2）垂直允许偏差 0.8%；

（3）桩位允许偏差。

6.单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩：当桩径≤1000mm时，不大于100mm；当桩径>1000mm时，不大于100+0.01H mm；双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩：当桩径≤1000mm时，不大于150mm；当桩径>1000mm时，不大于150+0.01H mm。

三、钢筋施工。

钢筋加工。钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正：

（1）钢筋切断。将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，允许偏差为±10mm。

（2）钢筋弯曲成型。加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。

（3）钢筋接头。钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：

1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。

2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。

（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒最下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。

2.钢筋笼吊装。

四、混凝土工程。

先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。

桩顶浮浆的确定。由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。

2.作业条件：项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。

3.现场混凝土生产的质量要求：

（1）每个工作班应安排质安员值班。

（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。

（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。

4.现场检验混凝土坍落度的要求：

（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。

（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。

5.原地面商品混凝土运载车砼施工：

（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。

（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。

6.泵送混凝土施工：

（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；

（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；

（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修

（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。

7.导管浇注水下混凝土：

（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管最下一段长度为4米，其余每节长度为2.5m，另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。

（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为0.6～1.0MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。

（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。

（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3～0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快操作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。

（5）整根导管的上口应连接容量为3m³～5m³以上的储料漏斗（小于Ф1600桩采用不少于3m³以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。

（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，最终形成桩身。

（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。

（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。

参考资料：桩基础工程方案-百度百科

人工挖孔桩到底怎么做的？

如果是刚学的回去好好看看课本，或者图书馆借点书看看。就是普通的土木工程施工手册，桩基础施工手册，基础工程等书里面都有介绍。百度也是不错的老师。我先帮你按顺序简单回答一下。
人工挖孔桩到底怎么做的？
人工挖孔桩只是灌注桩的一种成孔方式，与取土灌注桩、钻孔灌注桩一样，只是成孔方式不一样。与你说的把桩直接打入地下不同的成桩方式。做法用人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。
我想知道人工挖孔桩和其他的机器成桩本质上有什么不一样呢？
本质上没啥不一样，只是适用的范围不一样。最终的目的是一样的。陡坡、峭壁上，机器都上不去又没有工作平台，修临时施工便道造价太高。所以用人工挖空比较节省。如果是河道中的桩，水这么大，一般不会有人愿意给你挖空，一般都是钻孔。
机器是直接把桩打入地下吗？再做承台？那人工挖空桩怎么做的？先挖空？
人工挖空不也是用机器的么？？有的还要用*。你说的直接把桩打入地下是沉桩挤土桩的一种，和成孔灌注桩不一样。不管哪种，都是先做完桩再做承台。
怎么保证挖的均匀呢？挖完是不是要注入混凝土呢?怎么保证质量呢?
挖孔完成后要下去检查的。成孔检查主要检查项目桩位、竖直度、孔径、孔深、孔底碎石厚度等。端承桩还要检查嵌岩深度。挖完后下钢筋骨架（焊接完的桩基钢筋笼）。最后看孔内情况，选择灌注混凝土。
刚学就多看看书，多查查资料，学的多了，毕业去工地能适应的更快。
希望能帮到你。

建筑桩基础施工过程

基本过程：平整场地→测量放线→钻机定位→成孔→下钢筋笼体→灌注→清桩间土→凿桩间土→做护帽。
桩基础是工业与民用建筑工程一种常用的基础形式。当采用天然地基浅基础不能满足建筑物对地基变形和强度要求时，可以利用下部坚硬土层或岩层作为基础的持力层而设计成深基础，其中较为常用的为桩基础。桩基础作为一种深基础，具有承载力高、稳定性好、沉降量小而均匀、沉降稳定快、良好的抗震性能等特性，因此在各类建筑工程中得到广泛应用，尤其适用于建造在软弱地基上的各类建（构）筑物。
在建筑工程桩基施工过程中，打（压）桩工程施工工序多，工艺要求高，影响桩基质量的因素较多，一般有：工程地质勘察报告不够详尽准确；设计的合理取值；施工中的各种原因等情况。在桩基施工过程中对质量问题及隐患的分析与处理，将影响建筑物的结构安全。
打（压）桩施工中常见质量问题的类别、原因分析、常用处理方法：
1、常见质量问题类别及原因分析
打（压）桩工程常见质量问题有：单桩承载力低于设计值，桩倾斜过大、断桩、桩接头断离、桩位偏离过大等五大类。造成以上问题的原因有：
1.1单桩承载力低于设计要求的常见原因
a.桩沉入深度不足；b.桩端未进入设计规定的持力层，但桩深已达设计值；c.最终贯入度过大；d.其他，诸如桩倾斜过大、断裂等原因导致单桩承载力下降；e.勘察报告所提供的地层剖面、地基承载力等有关数据与实际情况不符。
1.2桩倾斜过大的常见原因
a.预制桩质量差，其中桩顶面倾斜和桩尖位置不正或变形，最易造成桩倾斜；b.桩机安装不正，桩架与地面不垂直。c.桩锤、桩帽、桩身的中心线不重合，产生锤击偏心；d.桩端遇石子或坚硬的障碍物；e.桩距过小，打桩顺序不当而产生强烈的挤土效应；f.基坑土方开挖不当
1.3出现断桩的常见原因
除了桩倾斜过大可能产生桩断裂外，其他原因还有三种：a.桩堆放、起吊、运输的支点或吊点位置不当；b.沉桩过程中，桩身弯曲过大而断裂。如桩*质量造成的弯曲，或桩细长又遇到较硬土层由锤击产生的弯曲等；c.锤击次数过多。如有的设计要求的桩锤击过重，设计贯入度过小，以致于施工时锤击过度导致桩断裂。
1.4桩接头断离的常见原因
设计桩较长时，因施工工艺的需要，桩分段预制，分段沉入，各段之间常用钢制焊接连接件做桩接头。这种桩接头的断离现象也较常见，其原因除桩倾斜过大的常见原因外，还有上下节中心线不重合；桩接头施工质量差，如焊缝尺寸不足等原因。
1.5桩位偏差过大的常见原因
测量放线差错、沉桩工艺不良，如桩身倾斜造成竣工桩位出现较大偏差。
2、常用处理方法
打桩过程中，发现质量问题，施工单位切忌自行处理，必须报监理、业主，然后会同设计、勘察等有关部门分析、研究，作出正确的处理方案。由设计部门出具修改设计通知。一般处理方法有：补沉法、补桩法、送补结合法、纠偏法、扩大承台法、复合地基法等，下面分别简要介绍：
2.1补沉法
预制桩入土深度不足时，或打入桩因土体隆起将桩上抬时，均可采用此法。
2.2补桩法
可采用下述两种的任一种：
a.桩基承台前补桩。当桩距较小时，可采用先钻孔，后植桩，再沉桩的方法；b.桩基承台或地下室完成再补静压桩，此法的优点是可以利用承台或地下室结构承受静压桩反力，设施简单，操作方便，不延长工期。
2.3补送结合法
当打入桩采用分节连接，逐根沉入时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。首先，对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再拧紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补充整桩的可承受地震荷载。
2.4纠偏法
桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。
2.5扩大承台法
由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大基承台的面积。
a.桩位偏差大。原设汁的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承合法处理；b.考虑桩*同作用。当单桩承载力达不到设计要求，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同承担上部结构荷载；c.桩基础质量不均匀，防止独立承台出现不均匀沉降，或为提高抗震能力，可采用把独立的承台连成整块，提高基础整体性，或设抗震地梁。
2.6复合地基法
此法是利用桩*同作用的原理，对地基作适当处理，提高地基承载力，更有效的分担桩基的荷载力。常用方法有以下几种：
a.承台下做换土地基。在桩基承台施工前，挖除一定深度的土，换成砂石填层分层夯填，然后再人工地基和桩基上施工承台；b.桩间增设水泥土桩。当桩承载力达不到设计要求时，可采用在桩间土中干喷水泥形成的方法，形成复合地基基础。
2.7修改桩型或沉桩参数
a.改变桩型。如预制方桩改为预应力管桩等；b.改变桩入土深度。例如预制桩过程中遇到较厚的密实粉砂或粉土层，出现桩下沉困难，甚至发生断桩事故，此时可采用缩短桩长，增加桩数量，取密实的粉砂层作为持力层；c.改变桩位。如沉桩中遇到坚硬的、不大的地下障碍物，使桩产生倾斜，甚至断裂时，可采用改变桩位重新沉桩；d.改变沉桩设备。当桩沉入深度达不到设计要求时，可采用大吨位桩架，采用重锤低击法沉桩。
2.8其他方法
a.底板架空。底层地面改为架空楼板，以减填土自重，降低承台荷载；b.上部结构卸荷。有些重大桩基事故处理困难，耗资巨大，耗时过多，只有采取削减上部建筑物数的方法，减小桩基荷载。也有采用轻质高强的隔墙或其他材料代替原设计的厚重结构而减轻上部建筑的自重；c.结构验算。但出现桩身混凝土强度不足、单桩承载力偏低等事故，可通过结构验算等方法，制定处理方案。如验算结果仍符合规范的要求时，可与设计单位协商，不作专门处理，但此方法必须征得设计部门的同意，万不得已时用之，且应慎之又慎；d.综合处理法。选用前述各种方法的几种综合应用，往往可取得比较理想的效果；e.采用外围补桩，增加周边嵌固，防止或减少桩位侧移等。