单层工业厂房结构吊装

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单层工业厂房结构吊装

单层工业厂房结构吊装：装配式单层工业厂房的结构安装构件有柱子、吊车梁、基础梁、连系梁、屋架、天窗架、屋面板及支撑等。构件的吊装工艺包括绑扎、吊升、对位、临时固定、校正、最后固定等工序。

分层分段流水吊装法就是将多层房屋划分为若干施工层，并将每一施工层再划分为若干个安装段。起重机在每一段内按柱、梁、板的顺序分次进行安装，直至该段的构件全部安装完毕，再转移到另一安装段去。待一层的所有构件安装完毕，并最后固定后，再安装上一层的构件。

单层工业厂房结构吊装优点：

1、由于每次吊装同类型构件，索具不需经常更换，操作方法也基本相同，所以其吊装速度快，吊装效率高；

2、与综合吊装法相比，可以选择小型的起重机，利用不同类型构件吊装间隙更换起重臂杆，以适应不同类型构件的起重量和起重高度的要求，充分发挥起重机效率；

3、构件分类吊装，也可以分批供应，构件预制、吊装、运输组织方便；现场平面布置比较简单、排放条件好；

4、能给构件校正、接头焊接、灌注混凝土、养护提供充分的时间。

以上内容参考：百度百科-分件吊装法

单层工业厂房吊装施工设计方案

单层工业厂房吊装方案设计
深圳厂房信息网提供：一、指导要求1．了解装配式单层工业厂房的整个施工过程。2．掌握单层工业厂房结构安装工程的施工方案，包括：起重机设备类型和型号的选择，各种构件吊装工艺，单层工业厂房结构安装方法等。
二、设计方法、步骤
d结构吊装aozh工艺和吊装安全技术等等ngdengzhhianbngjia单层工业厂房结构的特点是：平面尺寸大、承重结构的跨度与柱距大、构件类型少及重量大、厂房内还有设备基础等。装配式单层钢筋混凝土结构厂房主要由柱、吊车梁、联系梁、屋架、天窗架和屋面板等主要构件组成，而柱和屋架则组成一个承重的骨架。这些构件就是结构吊装的主要对象。
吊装方案是吊装施工的指导性文件，根据建筑物的结构形式、跨度、安装高度、吊装工程质量、构件重量、工期长短、现有起重设备、施工现场环境、土建工程的施工方法等因素来编制，并应符合下述原则：
工期短，能按期或提前完成计划
能保证工程质量
能保证生产安全
机械化程度高，操作简便，劳动强度低
工程成本低
积极推广新技术、新工艺
使用现有起重运输机械和设备
有利于土建工程、设备安装等其他工序的施工
吊装方案的内容包括：吊装方法、起重机选择与开型、构件的平面布置、吊装前的准备工作、构件的吊装工艺和吊装安全技术等等。
（一）工程概况
单层厂房依其生产规模，分成大、中、小型；依其主要承重结构的材料，分成钢筋混凝土结构、混合结构和钢结构。对于小型厂房通常选用混合结构，即采用以钢筋混凝土或轻钢屋架、承重砖柱作为主要构件的结构。其余大部分厂房都选用钢筋混凝土结构，且尽可能采用装配式和预应力混凝土结构。
单层厂房常用的结构型式有排架结构和刚架结构。目前大多数单层厂房采用钢筋混凝土排架结构。这种结构的刚度较大，耐久性和防火性较好，施工也较方便。根据厂房生产和建筑要求的不同，钢筋混凝土排架结构又可分为单跨、两跨或多跨等高和两跨或多跨不等高形式。按主体承重结构的方向分，有横向承重结构和纵向承重结构。
单层厂房钢筋混凝土排架结构大多采用装配式，它的空间高度大、跨度大；由屋架吊车梁、柱、基础等构件组成，除基础为现浇钢筋混凝土杯基础外（当中、重型单层工业厂房建于土质较差的地区时，一般需采用桩基础），其他构件均需预制和吊装，外墙仅起围护作用。
单跨单层工业厂房，其跨度在24m以内，起重高度在18m以下，一般采用一台自行臂式起重机进行单机吊装；跨度在30~36m的钢筋混凝土结构，在缺乏大型起重机械的情况下，常采用双机台吊；跨度在60m以上的大跨度，柱子常用自行臂式起重机或土拔杆吊装，屋盖常采用钢带提升设备等专用设备整体吊装；在起重机缺乏的情况下，可采用拔杆吊装。
（二）结构吊装方法
单层工业厂房的结构吊装方法，有分件吊装法、综合吊装法和混合吊装法三种：
（1）分件吊装法：指起重机在车间内每开行一次仅吊装一种或两种构件。通常分三次开行吊装完全部构件。
第一次开行——吊装全部柱子，并对柱子进行校正和最后固定；
第二次开行——吊装吊车梁、联系梁以及柱间支撑等；
第三次开行——分节间吊装屋架、天窗架、屋面板、屋面支撑及抗风柱等。
在第一次开行（柱子吊装之后），起重机即进行屋架的扶直排放以及吊车梁、联系梁、屋面板的摆放布置。
优点：由于每次基本安装同类构件，索具不需经常更换。操作程序基本相同，所以安装速度快。构件校正、接头焊接、灌缝、混凝土养护时间充分。构件供应、现场平面布置比较简单。
缺点：不能为后续工程及早提供工作面，起重机开行路线长，同时，也有柱子固定工作跟不上吊装速度的问题。一般单层厂房多采用分件吊装法。
（2）综合吊装法：起重机在车间内的一次开行中，分节间安装完各种类型的构件，即先吊装4~6根柱，并立即加以校正和最后固定，接着吊装联系梁、吊车梁、屋架、天窗架、屋面板等构件。起重机在每一个停机点上，要求安装尽可能多的构件。
优点：停机点少，开行路线短；每一节间安装完毕后，即可为后续工作开辟工作面，使各工种能进行交叉平行流水作业，有利于加快施工速度。并且能保证质量，吊装误差能及时发现和纠正，同时吊完一个节间，全部构件已经校正和固定，这一节间已成为一个稳定的整体，由利于保证工程质量。
缺点：由于要同时安装各种不同类型的构件，影响安装效率的提高；使构件供应和平面布置复杂；构件校正和最后固定时间紧迫；构件校正工作较为复杂，混凝土柱与杯形基础接头的混凝土结硬需要有一定的时间，柱子的固定跟不上吊装速度。
因此，目前很少采用，只有对某些结构（如门架式结构）必须采用综合安装法时，或当采用移动比较困难的桅杆式起重机进行安装时，才采用此法。
（3）混合吊装法：即分件吊装和综合吊装相结合的方法。由于分件安装法与综合安装法各有优缺点，因此，目前有不少工地采用分件吊装法吊装柱，而用综合吊装法来吊装吊车梁、联系梁、屋架、屋面板等各种构件。
第一次开行将全部（或一个区段）柱子吊装完毕并校正固定，杯口二次灌浆混凝土强度达到设计的70%后，第二次开行吊装柱间支撑，吊车梁、联系梁，第三次开行分节间吊装屋架、天窗架、屋面板等其余全部构件。
（三）起重机具及其选择
起重机具有索具设备和起重机械。索具设备主要应用于吊装工程中的构件绑扎、吊运。包括钢丝绳、吊索、卡环、横吊梁、卷扬机、铆碇等。
结构吊装工程中常用的起重机械有自行杆式起重机、桅杆式起重机和塔式起重机等。前两种是单层厂房吊装中用得比较多的。其中自行杆式起重机又包括履带式起重机、汽车式起重机、轮胎式起重机。
1．索具设备
（1）钢丝绳
钢丝绳是起重机械中用于悬吊、牵引或捆缚重物的物件。它是由许多根直径为0.4～2mm、抗拉强度为1200～2200MPa的钢丝按一定规则捻制成的。按照捻制方法不同，分为单绕、双绕和三绕，建筑施工中常用的是双绕钢丝绳，它是由钢丝捻成股，再由多股围绕绳芯绕成绳。双绕钢丝绳按照捻制方向分为同向绕、交叉绕和混和绕三种，如图所示。同向绕是钢丝绳捻成股的方向与股捻成绳的方向相同，这种绳的挠性好、表面光滑磨损小，但易松散和扭转，不宜用来悬吊重物。交叉绕是指钢丝捻成股的方向与股捻成绳的方向相反，这种绳不易松散和扭转，宜作起吊绳，但挠性差。混合绕指相邻两股的钢丝绕向相反，性能介于两者之间，*复杂，用得较少。
钢丝绳的表示方法如6x19＋1指共有6股，每股由19根细钢丝拧成，另加一根油麻芯。每股内钢丝绳数量越多，每根钢丝的直径就约细，钢丝绳越柔软。6x19＋1的钢丝绳，钢丝较粗，硬而耐磨，不易弯曲，宜用于拉索。6x37＋1的钢丝绳，比较柔软，易弯曲，一般用于滑车组，6x61＋1钢丝绳更柔软，更易弯曲，用作起重机械的吊索。
（2）吊索
吊索是一种用钢丝绳（6x37或6x61等）制成的吊装索具。吊索主要用于绑扎构件以便起吊。
吊索主要有两种类型：环状吊索（万能吊索/闭式吊索）和轻便吊索（8股头吊索/开式吊索）。两种吊索如图所示。
吊索是用钢丝绳*而成的，钢丝绳吊索的接头方式包括编接和卡接两种。吊索的接头方式最好采用编接，即将钢丝绳分股拆股，并按一定的方法编插在钢丝绳股内形成一个牢固的接头。当吊索采用钢丝绳夹头（钢丝绳卡）*时长采用钢丝绳夹头来固定钢丝绳端，钢丝绳夹头主要有骑马式夹头、压板式夹头和拳握式夹头三种，其中，骑马式是最常采用的。
（3）卡环
卡环（卸甲）用于吊索之间或吊索构件之间的连接，固定和扣紧吊索。卡环由弯环和销子两部分组成。卡环可以分为直形卡环（螺栓式和活络式）两种类型，如图所示。
（4）横吊梁
横吊梁又称铁扁担，主要用于柱和屋架等的吊装。常用的横吊梁包括以下几种：
①滑轮横吊梁
用于8t以下的柱子吊装，能够保证在起吊和直立柱子时，使吊索受力均匀，柱子易于垂直，便于就位。
②钢板横吊梁
用于10t以下的柱子吊装。
③桁架横吊梁
用于双机台吊安装柱子，能够使吊索受力均匀，柱子吊直后能够绕转轴旋转，便于就位。
④钢管横吊梁
用于屋架吊装，能够降低起吊高度，减小吊索的水平分力对屋架的压力。
横吊梁的构造如图所示。
所有的横吊梁都应进行验算后方能使用。
（5）卷扬机
卷扬机又称绞车。按驱动方式可分为手动卷扬机和电动卷扬机。卷扬机在结构吊装中是最常用的工具。
用于结构吊装的卷扬机多为电动卷扬机。电动卷扬机主要由调动机、卷筒、电磁制动器和减速机构等组成。卷扬机分快速和慢速两种。快速电动卷扬机主要用于垂直运输和打桩等作业；慢速电动卷扬机主要用于结构吊装、钢筋冷拉、预应力筋张拉等作业。
选用卷扬机的主要技术参数是卷筒牵引力、钢丝绳的速度和卷筒容绳量。
使用卷扬机应当主意：
①为使钢丝绳能自动在卷筒上往复缠绕，卷扬机的安装位置应使距第一个导向滑轮的距离l为卷筒长度a的15倍，即当钢丝绳在卷筒边时，与卷筒中垂线的夹角不大于2℃，如图所示。
②钢丝绳引入卷筒时应接近水平，并应从卷筒的下面引入，以减少卷扬机的倾覆力矩；
③卷扬机在使用时必须作可靠的固定，如做基础固定、压重物固定、设锚碇固定或利用树木、构筑物等作固定。
（6）锚碇
锚碇又叫地锚，是用来固定缆风绳和卷扬机的，它是保证把杆稳定的重要组成部分，一般有桩式锚碇和水平锚碇两种。
桩式锚碇系用木桩或型钢打入土中而成。
水平锚碇可承受较大荷载，分无板栅水平锚碇和有板栅水平锚碇两种，见下图。
水平锚碇的计算内容：在垂直分力作用下锚碇的稳定性；在水平分力作用下侧向土壤的强度；锚碇横梁计算。

简述单层工业厂房分件吊装法，综合吊装法的特点

分件吊装法的特点：分件吊装法系起重机每开行一次，仅吊装一种或几种构件。它按照结构特点、几何形状及构件的相互联系将吊装的构件进行分类，同类的构件按顺序一次吊装完成，再进行另一类构件的吊装。

综合吊装法的特点：起重机每开行一次，以节间为单位安装所有结构构件。即分件吊装和节间吊装相结合的方法。由于分件安装法与节间安装法各有优缺点，因此，目前有不少工地采用分件吊装法吊装柱，而用综合吊装法来吊装吊车梁、联系梁、屋架、屋面板等各种构件。

分件吊装法中起重机在每一段内按柱、梁、板的顺序分次进行安装，直至该段的构件全部安装完毕，再转移到另一安装段去。待一层的所有构件安装完毕，并最后固定后，再安装上一层的构件。

由于分件安装法与节间安装法各有优缺点，因此，目前有不少工地采用分件吊装法吊装柱，而用综合吊装法来吊装吊车梁、联系梁、屋架、屋面板等各种构件。

扩展资料：

分件吊装法的优点是：由于每次均吊装同类型的构件，可以减少起重机变幅和索具的更换次数，从而可以提高吊装效率。柱、梁、屋架、屋面板等各种构件常常混杂在一起，不利于构件的有计划供应；混凝土柱与杯形基础接头的混凝土结硬需要一定的时间，会造成固定工作跟不上北京吊装搬运公司的正常吊装施工，校正也比较困难。

用综合吊装法来吊装构件时，准备工作比分拣吊装法的准备工作更为重要，因此用分件吊装时，缺少个别构件还可以在下次吊装时再补，而用综合法吊装时要一次把所有的构件吊完，所以各种构件的加工顺序、运输次序，以及现场构件的布置，必须按照施工组织设计的规定进行发放，并且构件质量应严格地保证，材料供应也要及时。

参考资料来源：百度百科——分件吊装法

参考资料来源：百度百科——综合吊装法

单层钢结构厂房施工全过程

钢结构*施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构的加工*工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求
1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由*单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具
1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。

3作业条件
1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺
1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
钢结构
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海偌钢构
2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程

2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工*，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的*方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）*厂和安装单位应分别以钢结构*批进行抗滑移系数试验。*批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由*厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批*、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）*厂应在钢结构*的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,*材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工
1）杆件*工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球*工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板*工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架*工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球*→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球*工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合*厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，*完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准
详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护
1.6.1在*过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题
1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

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